其一、大型復合閥門鉆床的關鍵技術
1、回轉工作臺車削與銼銑削加工自動轉換技術
在加工過程中，回轉工作臺在車削加工與銑削加工時分別處于連續(xù)回轉驅動與分度回轉驅動狀態(tài)，并需要在復合加工過程中根據加工需要進行自動切換。
通過設計回轉工作臺車削與撞銑削加工功能自動轉換及互鎖機構，并通過對數(shù)控系統(tǒng)的研究應用與二次，解決回轉工作臺在復合加工中不同加工功能自動轉換的應用問題。
針對車銑復合加工過程中雙主軸工作的需求，解決雙主軸電動機在銑削加工時的消隙傳動、而在車削加工時的大扭矩輸出的應用技術。同時，通過對全齒輪傳動消隙的研究，轉臺分度定位以及復合加工功能的實現(xiàn)。
2、大型附件頭設計與轉換技術
通過各種附加切削頭之間的轉換來實現(xiàn)五面加工需求，對多種附件頭的自動抓取技術、附件頭的機械保護技術、附件頭的裝夾技術、多種附件頭的自動識別技術進行。
3、主軸系統(tǒng)內置式松刀油缸技術
主軸轉速是體現(xiàn)閥門鉆床主軸切削性能的較重要的參數(shù)之一，而在傳統(tǒng)的后置式松刀油缸技術中，傳遞松刀力的松刀桿需要穿過傳動箱與方滑枕，長度往往長達兩三米，并需與主傳動軸內外迭加，不僅加工制造困難，而且由于精度難以、動平衡效果差，引起的振動也極易導致支撐軸承損壞、主軸切削能力下降，亞需運用合理的主軸系統(tǒng)內置式松刀油缸技術加以改變。
4、大型結構件裝配技術
機床立柱、導軌、床身、齒條等關鍵件的精度在很大程度上決定了整機的加工精度，由于這些關鍵件長度長、重量重、精度要求高，因此，其加工與裝配都比較困難，對這些大型關鍵件的精度要采取工藝優(yōu)化、變形控制、裝配等多種工藝與技術來。
閥門機床選型的決策依據為：工件裝夾便捷化、加工、生產效率較大化和設備狀態(tài)穩(wěn)定等，閥門機床選型的主要指標通常包括刀具尺寸、功率、加工精度、定位精度和主軸轉速等。
其二、閥門機床直線電機進給驅動技術
直線電機是一種能將電能直接轉化為直線運動機械能，而無任何中間轉換裝置的新型電機。它具有結構簡單、噪音小、磨損少、組合性強等優(yōu)點。在的閥門機床上一般應用交流直線電機。交流直線電機按照其工作原理又分為直線感應電機和永磁直線同步電機。直線感應電機結構通常有平面型和圓筒型。對于小直線行程場合，多數(shù)使用圓筒型。對于長行程場合則一般采用平面型結構。直線感應電機具有成本低、環(huán)境因素影響小、抗電磁干擾等優(yōu)點。永磁直線同步電機在應用時兼有直線電機和永磁電機的優(yōu)點，一般由逆變器供電，通過PWM調制，采用PID調節(jié)控制及DSP等控制方式。它推力能量大、響應、體積同時較小，是目前直線進給系統(tǒng)的電機類型。
